Prestazioni, stile, classe e tanta qualità. Tutti le Audi vantano queste doti che le hanno consacrate, in questi ultimi anni, come automobili di grande spessore. Ed è proprio la qualità l’asso nella manica della Casa degli Anelli, il valore aggiunto a quei pregi tecnici e stilistici già riconosciuti.
Così, per scoprire come nasce un’Audi e come viene assicurato l’alto livello costruttivo dei modelli che escono dalle catene di montaggio, siamo riusciti a entrare a Ingolstadt, presso la sede centrale del marchio tedesco, dove opera un vero e proprio “ centro nel centro”.
Un reparto specifico, separato e indipendente dal resto del processo produttivo, che un’unico obiettivo: quello di vivisezionare e passare ai raggi X tutte le componenti che formano un’Audi. Questo controllo-qualità viene effettuato da 2000 operatori distaccati dal resto dell’azienda i quali formato un’agguerrita task-force, a sua volta divisa in squadre: c’è quella che controlla i colori della carrozzeria, quella che esamina al microscopio le parti dell’abitacolo, quella che esamina gli accoppiamenti dei materiali, quella che testa l’abitacolo per sentire e poi eliminare i rumorini, anche i meno fastidiosi.
Per dare l’idea della meticolosità di questi controlli, è stata creata persino un team di “annusatori” (avete capito bene!) che ha il compito di individuare odori sgradevoli che potrebbero infastidire chi viaggia su un’Audi.


Si tratta, insomma, di un reparto specializzato, con tanto di truppe d’assalto, all’interno dell’esercito Audi che occupa ben 57.000 persone in tutto il mondo.
D’altronde, per i tedeschi, la qualità è da sempre un credo, e anche all’Audi lasciano davvero poco di intentato per garantire che ciascuno tra gli 8.000 e 12.000 pezzi che compongono un’auto da loro prodotto sia all’altezza della situazione. Non è solo una questione di bontà dei materiali e resistenza all’usura. A Ingolstadt utilizzano i macchinari più moderni e le tecniche più raffinate per garantire arriva da sola, bisogna lavorarci sopra giorno dopo giorno per ottenerla”.
All’Audi, tale ricerca comincia dalla selezione accurata dei materiali. I rivestimenti in pelle degli interni sono scelti con cura e dopo una lunga serie di processi di preparazione, che prevedono una conciatura sintetica senza l’ausilio dei sali di cromo. Si utilizzano solo pelli di manzo che hanno una superficie di 4-5 metri quadrati ciascuna.
Le parti devono superare, alla fine, ben 45 test in cui sono strapazzate al massimo livello prima di essere utilizzate. Molti altri particolari sono prodotti con tecniche di lavorazione speciali. L’alluminio degli elementi cromati esterni, ad esempio, è sottoposto a una verniciatura, brevettata come Cerapaint, che è in grado di resistere a soluzioni saline, acide e alcaline di qualunque concentrazione mantenendo intatta la brillantezza della superficie nel tempo e facendo scivolare facilmente lo sporco.
Questo trattamento comporta un costo supplementare di circa il 30% in fase di lavorazione, con la Cerapaint applicata a 180- di temperatura. Le parti in plastica degli interni, come cornici dei navigatori satellitari e inserti nel tunnel e nella consolle, sono sottoposte a uno speciale processo di indurimento con l’utilizzo dei raggi ultravioletti.

Sempre rimanendo a bordo, è inoltre di particolare importanza l’oleofobizzazione dei tessuti interni, specialmente quelli di rivestimento dei montanti, che non devono macchiarsi al contatto con grasso o liquidi come caffè o the, rimanendo idrorepellenti e facilmente lavabili con un panno umido. Per quanto riguarda le 150 diverse parti in plastica della plancia o degli inserti delle porte, la difficoltà è quella di ottenere la medesima colorazione nonostante una composizione chimica diversa. Per questo esiste uno speciale studio fotometrico che analizza il colore alla luce diurna, artificiale e crepuscolare per individuare differenze cromatiche troppo elevate tra un pezzo e l’altro.
Sempre a proposito di materiali, esiste una gamma molto ampia di test di corrosione, invecchiamento e affaticamento di tutte i particolari. Ogni Audi viene realizzata per essere in grado di percorrere almeno 1.250.000 km o comunque essere usata per 20.000 ore senza manifestare rotture. Il controllo della qualità di ogni pezzo è rigorosissima, con test che per esempio possono sollecitare i bracci delle sospensioni con una pressione alternata di 200 bar per 2 o 3 giorni di seguito. Ma questa è solo una parte delle prove. All’Audi affermano oggi di non temere per la corrosione derivante dal sale gettato sulle strade d’inverno, ma continuano ad effettuare test a ritmo incessante per sincerarsene.


I cerchi ruota sono molto importanti ai fini della sicurezza e dell’impatto estetico dell’auto. Ovviamente non sfuggono alla serie di prove del reparto qualità che ne determinano la resistenza agli urti e alla corrosione, simulando percorrenze di 8000 km.
Nuovi tipi di ruota, poi, hanno una superficie facile da ripulire grazie a un processo di idrofobizzazione. Sono allo studio anche cerchi a cromatura galvanizzata, ancora più lucenti e facili da lavare. La cura nella progettazione dei particolari fa sì che le più recenti vetture siano state studiate in maniera da ridurre i costi di manutenzione dopo eventuali incidenti. Sulla Q5 ci sono ad esempio delle guide che per urti sino a 15 km/h arretrano l’intercooler onde evitare che subisca dei danni.