Toyota Yaris Cross, made in France per l’Europa

Impianto a basso impatto

In 25 anni la fabbrica che si trova a Nord della Francia ha ridotto le proprie emissioni del 72% per ogni unità prodotta andando poco al di sotto del livello totale del 2020 (15.572 tonnellate di allora contro le 15.832 dello scorso anno) quando da essa uscirono oltre 188mila unità. Nello stesso periodo la produzione di rifiuti è scesa del 59%, l’emissione di solventi del 62%, il fabbisogno energetico è calato del 64% e quello dell’acqua dell’83%. Per la prima voce, va detto che la differenziazione in ben 135 categorie diverse ha fatto sì che dai rifiuti organici si possa produrre, ad esempio, compost che diminuisce del 20% l’utilizzo dei concimanti chimici.

Particolarmente curato è l’utilizzo delle acque, sia quelle recuperate dalla produzione, attraverso un impianto di trattamento chimico e biologico di dimensioni davvero ragguardevoli, sia quelle piovane. Anche in questo caso, per il 2030 c’è l’obiettivo di creare un ciclo completo perfetto, senza ricorrere ad acque vergini. Per il fabbisogno energetico, oltre all’ottimizzazione permessa dalle pompe di calore la cui produzione di energia pareggia ormai quella prodotta per creare calore, è stato abbandonato il gas e si fa utilizzo massiccio di energia da fonti rinnovabili e di quella da fotovoltaico che nel 2028 raggiungerà il 20% del totale grazie a 18,1 ettari di pannelli installati. Allo studio ci sono anche il geotermico e l’idrogeno attraverso una linea in costruzione proveniente dal Belgio. Insomma un piccolo gioiello di sostenibilità e anche di occupazione visto che vi lavorano circa 4.800 persone (22% donne) con una quota sempre maggiore di contratti stabilizzati per oltre l’80% del totale. Un impianto che utilizza circa 600 robot solo nel reparto saldatura, ma non spinge al massimo l’automazione nella convinzione né ha richiesto investimenti giganteschi – 1,5 miliardi di euro in 25 anni sono una cifra relativamente contenuta – che solo l’intervento umano diretto può permettere il cosiddetto kaizen, un’attività di miglioramento continuo fatta di circa 2.500 piccoli interventi operati ogni anno dagli stessi addetti che però permettono di rendere la produzione più efficiente, ridurre le irregolarità del processo (mura in giapponese), gli sprechi (muda) e la facilità (poka-yoke), migliorando in definitiva la qualità del prodotto e del posto di lavoro.