Volgarmente è la stampa 3D, una storia di componenti realizzati in ambito automobilistico che si sviluppa da molto più tempo di quanto non possa sembrare, con BMW al traguardo del milione di pezzi prodotti negli ultimi 10 anni. Chiamarla manifattura additiva rende meglio l'idea del processo di realizzazione.
Le possibilità di impiego sono innumerevoli e, in casa HRE, specialista nella costruzione di cerchi per auto, con il supporto di GE Additive (divisione di General Electric) si sono spinti fino alla creazione del primo prototipo di cerchio in titanio e fibra di carbonio, realizzato mediante procedimento di stampa 3D.
Dalla polvere di titanio a sei parti finite che compongono le razze e l’elemento centrale di fissaggio al mozzo. Più semplice di una creazione mediante procedimento di forgiatura, più resistente della frontiera dei cerchi in fibra di carbonio, di fatto però già realtà sul mercato.
I cerchi in titanio realizzati in 3D non lo sono ancora, ma il potenziale intravisto da HRE e GE Additive è enorme, anzitutto per le possibilità di disegno che offre un materiale altamente resistente e indifferente ai fenomeni di corrosione.
Dalla polvere di titanio, mediante il procedimento di fusione con fascio di elettroni, sviluppato appositamente da GE Electric, prende forma il progetto realizzato dagli strumenti di disegno computerizzato. L’intervento dell’uomo si limita alla finitura superficiale, di rimozione dell’eccesso di produzione creato dal fascio di elettroni, che mescola e fonde la polvere di titanio, e all'assemblaggio dei pezzi stampati.
Ottenute le razze e il mozzo del cerchio, vengono assemblati su un cerchio in fibra di carbonio. Sei elementi, con l’obiettivo di giungere in futuro a un cerchio monoblocco.