Volkswagen, prosegue il riciclo delle batterie agli ioni di litio

Vi avevamo già parlato del nuovo processo di riciclo batterie lanciato a inizio 2021 dal Volkswagen Group Components attraverso l’entrata in funzione del nuovo impianto pilota di Salzgitter. È appunto dalla batteria ad alto voltaggio - composta da diversi moduli, che a loro volta riuniscono gruppi di singole celle - che parte la rivoluzione della mobilità sostenibile e che ha dato vita, per esempio, a Volkswagen ID.3 e ID.4.

Ma vi siete mai chiesti cosa succede alla batteria quando arriva alla fine della sua vita a bordo dell’auto? Una delle risposte, appunto, è il riciclo.

Cosa succede alle batterie alla fine della loro vita?

“Il nostro obiettivo è avere un processo circolare in cui oltre il 90% dei componenti di una batteria viene riciclato. Non vogliamo affidare questo compito all'esterno, preferiamo formare i nostri specialisti affinché siano pronti per il futuro”, spiega Thomas Tiedje, Responsabile della pianificazione tecnica di Volkswagen Group Components. Le batterie destinate al riciclo, all’interno del progetto VW, sono quelle che non possono essere utilizzate in altri modi. Una volta smontate dai veicoli, perché arrivate alla fine del loro ciclo di vita, ne viene verificata l’efficienza e, se sono ancora in buone condizioni, possono essere destinate a una seconda vita in sistemi di accumulo di energia mobili, come per esempio le stazioni flessibili di ricarica rapida o i robot di ricarica.

Un progetto iniziato del 2009

Al processo di riciclo batterie, Volkswagen pensa e lavora già da diverso tempo: tra il 2009 e il 2011, l’azienda ha avviato LithoRec a Salzgitter. E da dove è partita l’idea? Da una dottoranda in geologia dell'Università Tecnica di Braunschweig, che ha svolto il suo progetto di ricerca proprio in Volkswagen. Stella Konietzko ha indagato sulle fonti da cui potevano essere recuperati, per un successivo riutilizzo, metalli come litio, cobalto, acciaio e alluminio nell'industria automobilistica. Un argomento interessante, certo, ma oltre dieci anni fa poco attuale (senza contare le pochissime auto elettriche da cui poter riciclare batterie). Non ci è voluto molto, invece, per trasformare questa ricerca in un progetto decisamente importante.

Di solito, le batterie venivano riciclate fondendole negli altiforni ma la scelta di Volkswagen Group Components è cambiata: è stato deciso, infatti, di sfruttare un processo meccanico. La batteria viene prima scaricata e smontata. Durante lo smontaggio alcune parti come l'involucro esterno in alluminio, i cavi di rame e la plastica vengono recuperati e reinseriti nel ciclo produttivo. Restano i moduli, che vengono pressati in un ambiente protetto e trasformati in una massa umida (il granulato) dall’elettrolita liquido che fuoriesce. Il granulato, a sua volta, viene essiccato e passato attraverso vari setacci e un nastro magnetico, diventando via via sempre più fine fino a produrre la cosiddetta “polvere nera” che contiene grafite, litio, manganese, cobalto e nichel. A questo punto interviene un'azienda partner specializzata del settore chimico per separare i singoli componenti utilizzando acqua e solventi. Così facendo, possono essere utilizzati per la costruzione di catodi di nuove batterie e non perdono qualità rispetto allo stesso materiale utilizzato per la prima volta.

Le previsioni sui numeri del riciclo

Pensando al futuro, sono state fatte delle stime? Non sono previsti grandi volumi di batterie da riciclare entro il 2029. Per questo motivo, il sito di Salzgitter è stato progettato per riciclare inizialmente fino a 3.600 sistemi di batterie l’anno, nella fase pilota: si parla di circa 1.500 tonnellate. Un processo che, in futuro, potrà essere scalato per gestire quantità maggiori grazie a continue ottimizzazioni. Per la produzione di una batteria da 62 kWh, utilizzando catodi realizzati con materiale riciclato ed elettricità proveniente da fonti rinnovabili, si risparmiano circa 1,3 tonnellate di CO2.

L’obiettivo di Volkswagen Group Components, attraverso questo metodo, è quello di creare un ciclo chiuso dei materiale per ridurre sia la domanda di materie prime, sia l'impronta di CO2 delle batterie. “Se produciamo i nostri catodi esclusivamente da materiale riciclato, risparmieremo più di una tonnellata di CO2 per veicolo, contribuendo sensibilmente alla protezione del clima”, afferma Tiedje. Naturalmente, l'impianto di Salzgitter è pensato esclusivamente per questo momento e queste quantità: quando avrà raggiunto il limite di capacità, quindi, sarà affiancato da strutture più grandi.

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