Tesla prova a rivoluzionare la produzione con il sottoscocca pressofuso

L'obiettivo dichiarato di Tesla, relativamente alla produzione, è di arrivare a dimezzare i costi di realizzazione di un'auto elettrica. Se alla riduzione del prezzo finale un contributo cruciale arriva da composizioni chimiche della batteria "low cost", come il litio-ferro-fosfato, sul fronte della stretta produzione e dei processi di assemblaggio potrebbe essere nello stampaggio dell'intero sottoscocca in un unico elemento l'elemento di innovazione tecnologica radicale.

Tesla che già realizza con enormi stampi le sezioni anteriore e posteriore dei suoi modelli, in un processo produttivo che riduce molto i tempi di assemblaggio. Anziché comporre molte singole parti, il processo di gigacasting stampa l'intera parte della scocca posteriore e quella anteriore. 

Le sfide della pressofusione e un processo rivoluzionario

Il passo successivo, però, rappresenterebbe un passaggio di enorme rilievo, come ha confermato, all'agenzia Reuters, Terry Woychowski, presidente della Caresoft Global, realtà di ingegneria. Riuscire a produrre in pressofusione l'intero sottoscocca sarebbe un procedimento "dalle implicazioni grandissime per l'industria. Sarebbe un facilitatore potenziato, ma rappresenta una grande sfida. Le fusioni sono lavorazioni molto difficili da realizzare, soprattutto quando sono sempre più grandi e complesse".

Potrebbe toccare alla piccola Tesla da 25 mila euro il ruolo di primo modello a utilizzare tale schema produttivo. I limiti della pressofusione di componenti molto grandi verrebbero superati da Tesla lavorando sulla stampa 3D in sabbia industriale - con collanti specifici - per produrre gli stampi prototipo.

Lo stampo prototipo e lo stampo metallico

Sarebbero gli elementi sui quali intervenire per apportare le inevitabili modifiche affinché il "pezzo" finale risponda alle caratteristiche volute (rigidità, resistenza agli urti, insonorizzazione, finitura, assemblaggio). Modificare gli stampi prototipo in sabbia industriale avrebbe costi infinitamente più bassi rispetto a modifiche da apportare a stampi metallici, costosi di per sé da produrre e da modificare. Con la stessa tecnologia in stampa 3D con sabbia industriale sarebbe possibile realizzare le parti cave del sottoscocca, garantendo leggerezza e rigidità necessarie. 

In termini concreti, al di là del dimezzamento dei costi di produzione, se Tesla dovesse riuscire ad attuare la produzione in pressofusione dell'intero sottoscocca, allora i tempi di sviluppo di un modello verrebbero limitati a 18-24 mesi, dimezzando di fatto i tempi ordinari dei comuni processi produttivi.

Meno parti da assemblare tra loro, maggior rapidità nel ciclo produttivo. È bene sottolineare come i processi di gigacast adottati per comporre le attuali sezioni anteriore e posteriore delle Tesla non comportano l'impossibilità di intervento e riparazione di singoli elementi della scocca.